Dépannage des problèmes courants liés aux dispersants aqueux dans les revêtements
Date de sortie : 09/08/2025
Dans les revêtements hydrodiluables, les dispersants sont essentiels pour assurer une répartition uniforme des pigments et des charges, ainsi que pour prévenir la sédimentation et l'agglomération des particules. Cependant, leur utilisation peut poser divers problèmes, compromettant potentiellement la qualité du revêtement. Cet article décrit les problèmes les plus courants rencontrés avec ces produits. dispersants à base d'eau et fournit des méthodes de dépannage pratiques pour y remédier.
1. Mauvaise dispersion et agrégation des pigments
Au cours du processus de production de revêtement, des performances dispersantes inadéquates peuvent entraîner une dispersion incomplète des particules de pigment, provoquant une agrégation ou une sédimentation des particules et affectant l'uniformité du revêtement.
Dépannage :
Vérifier la sélection du dispersant : sélectionner le dispersant approprié dispersant est crucial. Différents types de pigments ou de charges nécessitent différents dispersants. Assurez-vous que le dispersant est adapté à la chimie de surface et à la polarité du pigment.
Optimiser le processus de dispersion : Utiliser un équipement de mélange à haut cisaillement pour assurer une fragmentation adéquate des pigments. Ajuster la vitesse et la durée d'agitation pendant le processus de dispersion pour éviter toute dispersion inégale.
2. Viscosité de la peinture trop élevée
Une viscosité de peinture trop élevée peut entraîner une mauvaise fluidité lors de l'application, rendant celle-ci difficile. Une viscosité élevée peut être due à un dosage inapproprié de dispersant (excessif ou insuffisant), à la floculation des pigments ou à des interactions indésirables avec d'autres additifs.
Dépannage :
Réduire le dosage du dispersant : une quantité excessive de dispersant peut augmenter la viscosité de la peinture. Réduire le dosage du dispersant en fonction des exigences de la formulation.
Ajuster les autres additifs : Vérifiez le dosage des autres additifs dans la peinture, tels que les épaississants, pour éviter les interactions avec le dispersant qui pourraient provoquer une viscosité excessive.
3. Mauvaise stabilité de la peinture et susceptibilité à la sédimentation
La sédimentation est parfois causée par des différences de densité de particules ; une sédimentation physique peut se produire même avec une stabilisation adéquate du dispersant.
Dépannage :
Sélectionnez un dispersant avec une bonne stabilité : assurez-vous que le dispersant maintient sa stabilité pendant le stockage à long terme pour éviter la sédimentation des pigments.
Améliorer la dispersion : Optimiser le processus de dispersion pour garantir une dispersion complète des particules de pigment. Le dosage du dispersant peut être augmenté, mais il doit rester dans une plage appropriée pour éviter d'altérer les autres propriétés de la peinture.
4. Cloques (défauts de mousse) sur la surface de la peinture
Des dispersants mal sélectionnés ou une élimination inadéquate des bulles pendant le processus de dispersion peuvent provoquer des cloques sur la surface de la peinture, affectant l'apparence du revêtement.
Dépannage :
Optimiser le processus de dispersion : éviter l’incorporation excessive d’air pendant le processus de dispersion et utiliser des équipements et des techniques appropriés pour réduire les bulles.
Choisissez un antimousse adapté : l'utilisation d'un antimousse peut réduire efficacement la formation de mousse. Choisissez un antimousse compatible avec le dispersant pour éviter d'altérer les performances de la peinture.
5. Incompatibilité du dispersant avec d'autres additifs
Les peintures à l'eau utilisent souvent de multiples additifs, tels que des épaississants et des antimousses. Une mauvaise compatibilité entre le dispersant et ces additifs peut entraîner des performances instables de la peinture, voire des problèmes de délaminage et de gélification.
Dépannage :
Choisir un dispersant compatible : Choisir un dispersant compatible avec d'autres additifs. Des essais expérimentaux peuvent être réalisés pour déterminer la compatibilité des différents additifs.
Ajoutez progressivement les autres additifs : lorsque vous ajoutez des additifs supplémentaires, assurez-vous que chaque additif est bien mélangé avant d'ajouter le suivant pour éviter la présence de substances incompatibles.
6. Pouvoir couvrant insatisfaisant de la peinture
Les dispersants affectent non seulement la dispersibilité de la peinture, mais aussi son pouvoir couvrant. Si la dispersion n'est pas idéale, le pouvoir couvrant du pigment sera faible, ce qui peut entraîner des couches irrégulières et affecter l'apparence et les performances.
Dépannage :
Ajuster la granulométrie et la dispersion des pigments : Assurez-vous que le pigment est réparti uniformément et présente une granulométrie appropriée dans la peinture. Utilisez un dispersant haute efficacité pour améliorer la dispersibilité des pigments et renforcer le pouvoir couvrant de la peinture.
Améliorer la sélectivité du dispersant : Pour les peintures nécessitant un pouvoir couvrant élevé, choisissez un dispersant qui offre une excellente dispersion et assure la stabilité du pigment.
L'utilisation de agent anti-mousse à base d'eau La qualité est essentielle dans le processus de production de peinture. Des problèmes courants tels qu'une mauvaise dispersion, une viscosité excessive et une mauvaise stabilité peuvent affecter la qualité finale de la peinture. Ces problèmes peuvent généralement être résolus efficacement en optimisant le processus de dispersion, en ajustant le dosage du dispersant et en sélectionnant les additifs appropriés. Cependant, en raison de la diversité des formulations de peinture et des conditions de production, certains problèmes peuvent nécessiter une assistance technique professionnelle. Si vous rencontrez des problèmes complexes liés aux dispersants aqueux, Polywill met à votre disposition une équipe technique dédiée, forte de son expérience et de ses technologies, pour vous proposer des solutions personnalisées afin de garantir un processus de production de revêtement fluide et d'améliorer la qualité de vos produits.
